■本報記者 周瑤 見習記者 吳奕萱

    浙江仙通橡塑股份有限公司（以下簡稱：浙江仙通）成立至今已有20余年，一直從事汽車密封條等汽車零部件的研發、設計、生產和銷售，主要為國內外汽車整車生產企業供應密封條產品，并提供配套研發和后續服務。

    近來，由于原材料價格大幅上漲，制造業毛利率普遍較低，但《證券日報》記者從浙江仙通2017年年報中發現，公司產品毛利率雖然同比有所下降，但仍高于同行。6月21日，記者專程趕往浙江仙通，在相關負責人的帶領下參觀了生產車間，公司董秘項青鋒表示，公司毛利率水平較高主要在于成本控制優勢。

    自制工裝模具降低成本提高效率

    對汽車密封條來說，從樣件開發到試生產、批量生產的各個環節都涉及到模具的應用，模具的開發設計是過程設計中最核心的環節，模具的質量與科學的設計直接決定了生產效率和最終產品的質量。

    浙江仙通通過多年的研發和生產，積累了豐富的經驗，在工裝模具的設計和制造方面具有明顯的優勢，公司工裝模具的自制率達到90%以上。項青鋒直言：“與委外訂制加工方式相比，自制工裝模具在成本、生產周期、響應速度方面都給公司帶來了優勢。”

    首先，根據相關人員測算，委外訂制加工模具的成本大大高于自制加工。浙江仙通通過自制工裝模具有效地降低了設備成本，從而提高了產品毛利率；其次，委外訂制加工模具的周期大約為自制的兩倍至三倍左右，通過自制工裝模具，公司能夠縮短新產品的開發和制造周期。另外，在模具的試驗和使用過程中，一旦發現問題，公司能迅速解決問題，保證了生產的連續性，提升客戶好感度，間接提高合作中的公司份額。

    同時，浙江仙通還通過采購日本五軸加工機床等系列高端設備，提高模具加工的精度，持續提升工裝模具的開發優勢。

    人員精細化管理 控制廢品率

    項青鋒向《證券日報》記者介紹，浙江仙通一直學習并采取日本的精細化管理辦法，通過嚴格的考核制度和激勵機制，將一線員工的績效薪酬與生產過程中的廢品率掛鉤，一旦廢品率超標，就會追究責任到人。“公司對產品廢品率要求控制在5%以內，而行業平均良品率在80%左右，這也是公司毛利率會高于多數同行的一個重要原因”。

    在交流中，項青鋒還表示，浙江仙通提倡廣大員工踴躍參與并提出改善提案，再進行“論功行賞”，通過全體員工對各類成本的點滴節約，為公司經濟效益的提升作出貢獻。

    據了解，浙江仙通從日本采購先進的智能卡扣機推進“機器換人”自動化改造，這樣一來，原先一條生產線需要四個工人，現在兩條生產線只需三個工人，實現了工人與生產成本同步降低。

    購置全球頂尖煉膠設備提升品質

    浙江仙通于2017年還從德國HF集團采購了全球頂級的煉膠設備。HF密煉機系統是目前全球密煉機的領導者，擁有先進的設計理念、材料、加工工藝和精度，該公司有超過了100年的發展歷史，是全球混煉設備領域的代表。

    據介紹，HF密煉機改變了傳統的二段法煉膠工藝，實現了一段法煉膠，大大縮短了煉膠時間；該設備能大幅提高膠料的穩定性、均勻性，滿足高端密封條的生產需求；設備自動化程度高，同時在國內首創自動化擺膠、收條，使原先的人工配置從每班9人降低到4人；由于采用低溫混煉，過程中產生的污染物大幅減少，有效降低環保處理成本和用電量。公司表示，光是膠料這一環節，在有效提高煉膠品質的同時，可降低生產成本1/3左右，同時又能防范膠料配方等核心技術外泄的風險。

    島區化模式生產管理 控制不良品批量產生

    通過20多年的發展，浙江仙通已成為中國本土汽車密封條行業第一梯隊的成員。一方面，公司與本土優秀汽車整車廠繼續維持長期穩定的合作關系；另一方面，公司成功開拓了主要由外資廠商占據的合資汽車整車市場。2017年，公司在歐式導槽的技術開發和量產實現重大突破，攻克外資密封條生產企業控制的技術壁壘，此外，公司生產的歐式導槽產品性價比優勢突出，逐漸成為公司的拳頭產品，并保持較好的增長勢頭。

    浙江仙通推行島區化生產模式，即將一種或一類結構及生產過程相近的產品集中在一個區域內生產，并科學配置設備、工裝及一些輔助性工位器具，平衡各工序的節拍，實現線性小單位流轉，減少物流和等待及過程積壓的浪費，并有效控制不良品的批量產生。

    同時，為了應對汽車整車廠多變的供貨計劃，浙江仙通采取推式與拉式相結合的生產模式，打破了原來單一的按固定計劃組織的推式生產模式，生產計劃更加靈活機動，有一定的彈性，既可滿足顧客需求，又可避免過量生產造成的浪費，有效提高了生產效率，降低了成本。